У ЗАЗ—1102 на 30—40% меньше крепежных элементов. Выигрыш от этого не только в снижении массы, но и в очень ощутимом сокращении трудоемкости сборки. Алюминиевый радиатор, большое число пластмассовых деталей (60 кг на машину), даже колеса с тремя крепежными болтами (их замена требует меньших физических усилий, что в первую очередь оценят водители-инвалиды), реечный рулевой механизм вместо червячного и многие другие частные решения способствовали экономии материалов и снижению массы. Некоторые технические решения. Начнем с шарниров равных угловых скоростей производства ГДР: внутренние — типа «Трипод» со сферическими сухарями, наружные — шариковые, типа «Лебро». Это компактные и легкие узлы. Дисковые тормоза передних колес также имеют нетрадиционную конструкцию. Суппорт охватывает диск не снаружи, а изнутри, через большое отверстие. Сам же диск соединен со ступицей колеса не своей центральной частью, а периферией. Кстати, и шины такого размера тоже впервые встречаются в практике отечественного автомобилестроения. Благодаря им удалось сократить объемы колесных ниш, рациональнее использовать внутреннее пространство кузова, снизить массу неподрессоренных деталей. Все это благоприятно отразилось на комфортабельности и других качествах машины. Конструкция колеса позволила удобно разместить «запаску» под капотом, буквально надев ее на чашку, образующую верхнюю опору передней подвески.